1、发浑--清漆、清油、稀释剂由于不溶物析出而呈现云雾状不透明现象。 原因分析： ①清漆、稀料中含水。 ②清漆中树脂相容性差，稀料中有其它不溶物 ③清漆中含有相容性差的助剂，如消泡剂等。 ④清漆中树脂发生反应，变质 预防措施： ① 避免产品贮存期过长; ②避免混入水分。 解决方法： ①如为水分引起，可使用防潮剂或吸水剂; ②加温漆料; ③如为涂料变质，弃用。 2、原漆变色--涂料在贮存过程中，由于某些成分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离其初始颜色的现象原因分析 : ①水性漆或酸度过高油性漆以铁制品罐装，罐盖不严或存贮过久; ②未经处理的酸性和碱性颜料混用; ③颜料返粗或絮凝; ④存贮过久，树脂酸败或树脂酸值过高导致碱性颜料皂化; . ⑤存贮过久，树脂或助剂发生变质而变色; 预防措施： ①避免贮存期过长; ②贮存时确保包装密封良好。 3、增稠--涂料在贮存过程中，通常由于稀释剂的损失而引起的稠度增高现象。 变稠--色漆在贮存过程中，由于组分之间发生化学反应引起的稠度增高(不一定增加到不能使用的程度)，体积膨胀的现象。变稠极限成为肝化。 肝化--涂料的稠度己增加到必须经过量稀释后才能使用或仍难以使用的程度。这是由于涂料的漆基胶化或色漆组分之间的化学反应而造成的。 原因分析： ①罐盖不严，导致溶剂挥发变稠。 ②罐盖不严，导致漆料与空气中的物质反应而变稠。 ③贮存时间过长，导致漆料中的物质自身发生反应，如：氨基漆。 ④发生絮凝或假稠，都会使漆料变稠。 ⑤涂料酸值过高，色粉含有盐基成分。 ⑥漆料中树脂相溶性有限时，贮存过程中易变稠。 预防措施： ①贮存时确保包装密封良好; ②避免贮存期过长。 解决办法： ①对非肝化的情况可添加少许溶剂强烈搅拌。 ②对于某些触变性较强之漆料(往往呈现豆腐状)，强烈搅拌即可恢复流动性。 4、絮凝--在色漆或分散体系中形成附聚体的现象。 原因分析： ①分散不良，或分散剂加入不足。 ②不正确稀释操作，或用不良稀释剂。 5、胶化--涂料从液态变为不能使用的固态或半固态的现象。 6、晶析--含有松香组分的醇酸性清漆或油基清漆，在贮存过程中松香等局部结晶析出的现象。 7、结皮--涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象。 原因分析： ①罐盖未盖严; ②醇酸漆贮存时间过长。 预防措施： ①确保包装密封良好; ②贮存时表面覆盖少许溶剂。 8、沉淀--涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象。 原因分析： ① 贮存时间过长。 ② 分散不良。 ③漆料太稀。 ④色粉比重太大。 预防措施： |①贮存时间不可过长; ②漆料尽量以高粘度贮存; ③使用合适助剂防沉，并分散良好。 9、结块--色漆中颜料、体质颜料等颗粒沉淀成用搅拌不易再分散的致密块状物。 配方原因分析： ①贮存时间过长。 ②分散不良。 ③漆料太稀 ④色粉比重太大。 ⑤漆料酸值过高，也容易造成结块。 10、有颗粒--涂料在贮存过程中展现出的粗颗粒(即少许结皮、凝胶、凝聚体或外来粗粒)。 返粗--色漆在贮存过程中，由于颜料的絮凝而使研磨细度变差的现象。. 原因分析 ①分散不良或分散剂加入量不足; ②不正确的稀释操作，或使用不良稀释剂; ③调漆后存放较长时间再使用。 预防措施： ①添加足量分散剂并有良好分散; ②稀释时稀释料加入至漆料中，并边加边搅，顺序不可颠倒; ③调漆后即时使用。
|
